Wir erhöhen mit automatisiertem Logistiklager die Produktivität
Neueste Technologie ergänzt sinnvoll – Belegschaftszahlen steigen kontinuierlich
Lieferungen am selben Tag und reibungslose Abläufe in einem der größten Warenlager in der Region Berlin: Bei Ingram Micro CFS Eurohub Fulfilment GmbH in Großbeeren leisten wir viel, um den Umschlag von E-Commerce-Artikeln schnell und effizient zu garantieren.
Die Corona-Krise hat dem Kaufverhalten per Mausklick in diesem und im vergangenen Jahr zusätzlich einen kräftigen Wachstumsschub beschert. Der logistische Aufwand, der sich dahinter verbirgt, ist enorm. Um das steigende Kundeninteresse im E-Commerce zu bewältigen, hat unser Unternehmen bereits vor zwei Jahren ein neues, automatisiertes Warehouse in Betrieb genommen.
Das automatisierte Lager umfasst die Hälfte der 80.000 Quadratmeter großen Gesamtfläche und beschleunigt die Arbeitsprozesse erheblich. Die Modernisierung war jedoch nicht gleichbedeutend mit einem Abbau der Belegschaft. Das Gegenteil ist der Fall: „Wir verzeichnen seit Jahren einen Anstieg unserer Mitarbeiterzahlen. Ohne die Verbesserung unserer Lagertechnik hätten wir das steigende Aufkommen schlicht nicht mehr bewältigen können. Das erfordert vor allem auch mehr Lagermitarbeitende“, sagt Holger, Senior Manager Continuous Improvement bei Ingram Micro.
2.600 Frauen und Männer kümmern sich derzeit in drei Schichten darum, dass die mehr als 20 Millionen Artikel, insbesondere aus dem Fashion-Online-Handel, pünktlich bei den Kunden ankommen.
Foto: X21de Reiner Freese
Trotz der derzeit schwierigen externen Umstände haben wir immer das Ziel, die Produktivität zu erhöhen und die Prozesse effizienter zu gestalten. Die Abwicklung der Bestellungen erfolgt in einem kombinierten Verfahren aus automatisierten und manuellen Prozessen. Die Pick- Mitarbeitenden kommissionieren die von den Endkunden im Online-Shop bestellten Waren systemgestützt in Boxen. Die Bestellungen werden dabei vom System nach Dringlichkeit vorsortiert – zum Beispiel Same-Day-Delivery mit oberster Priorität. „Bei uns kommt die Ware im automatischen Pickbereich zu den Mitarbeitenden. Im manuellen Pickbereich haben wir feste Pick-Zonen, wodurch sich Laufwege erheblich reduzieren“, erklärt Holger. Alle Arbeitsplätze sind ergonomisch konzipiert und mit Antiermüdungsmatten ausgestattet, um die physische Gesundheit der Mitarbeitenden zu garantieren. Zudem entfällt an den automatisierten Arbeitsplätzen das Bücken und Strecken am Regal.
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Pocket Sorter sortiert die Artikel und fügt sie zu einer Bestellung zusammen
Eine spürbare Erleichterung für alle Sortierer ist der Pocket Sorter. Das Besondere: Der Pocket Sorter führt die unterschiedlichsten Artikel einer Bestellung zusammen. „Dadurch entfällt das manuelle und oft lästige Zusammenstellen der Bestellungen. Wir konnten damit auch die Fehlerquote deutlich reduzieren“, sagt Holger.
Der Pocket Sorter bringt in Hängetaschen über den Köpfen der Mitarbeitenden hinweg die jeweils benötigte Ware an den Packarbeitsplatz. Jeder Artikel wird dabei einzeln in einer Tasche transportiert. Vor allem im E-Commerce sind die Pocket Sorter eine sinnvolle Ergänzung, sofern ein gewisses Bestellvolumen erreicht wird und die Artikel dafür geeignet sind. Der Packer bekommt dann die gesamte Bestellung auf den Tisch und muss die Waren nur noch scannen und verpacken. Die Paketsortierung erfolgt schließlich per Zuordnung zum jeweiligen Transportlogistik-Dienstleister und nach Empfängerländern. Die Waren werden für den jeweiligen Carrier vorsortiert und auf Wechselbrücken verladen. Mithilfe der neu eingeführten Technik ist es uns in den vergangenen Jahren gelungen, die Ausbringungsmenge um das Dreifache zu steigern.
Foto: X21de Reiner Freese
Wareneinlagerung erfolgt automatisch
Mit dem neuen Warehouse Management System (WMS) werden die Artikel nach dem Wareneingang automatisch in ein vollautomatisches Shuttle-Lager eingelagert. Beim Ausladen der Artikel aus dem LKW helfen sogenannte Boom-Conveyor, Förderbänder mit einem Korb am Ende, die sich wie ein Teleskop ausfahren lassen. So müssen die Mitarbeitenden nicht mehr jeden einzelnen Karton aus dem LKW ausladen, sondern können mit dem Conveyor in den LKW hineinfahren und im Korb stehend die einzelnen Kartons direkt aufs Förderband legen. Nach der automatischen Etikettierung werden die Kartons im Receive-Tunnel automatisch empfangen. „Der Tunnel funktioniert im Prinzip wie ein Blitzlichtgewitter, das die Ware von allen Seiten scannt und sie dann automatisch entweder zur sofortigen Kommissionierung ins manuelle Lager fährt oder ins Shuttle-Lager einsortiert“, erklärt Holger. Das System erkennt auch automatisch, wann Artikel in den Pick-Zonen nicht mehr vorrätig sind und organisiert selbstständig den Nachschub.
Foto: X21de Reiner Freese
Ingram Micro bindet Mitarbeitende in Veränderungsprozesse mit ein
Neben der physischen Gesundheit unserer Mitarbeitenden liegt uns als Unternehmen auch sehr viel daran, dass diese aktiv in Veränderungsprozesse mit einbezogen werden. Deshalb laden wir in regelmäßigen Abständen die jeweils Bereichsbesten zu einem Workshop ein. Von den daraus resultierenden Verbesserungsvorschlägen in Bezug auf Ergonomie und Prozessdetails haben die Verantwortlichen schon einige in den täglichen Alltag integriert. Die Optimierungsvorschläge werden immer auf ihre Umsetzbarkeit hin im Zusammenhang mit den angrenzenden Bereichen und Prozessen überprüft und dann möglichst zeitnah umgesetzt. „Wir sind wahnsinnig stolz auf das, was wir als Team in Zusammenarbeit mit unseren Partnern erreicht haben. Die Einführung und erlangte Prozessstabilität unseres neuen Warenmanagementsystems waren nur aufgrund des guten Teamgeistes und der Flexibilität, auf neue Herausforderungen zu reagieren, möglich“, erklärt Holger .
Foto: Ingram Micro CFS Eurohub Fulfilment GmbH
